Otimização dos Custos de Produção em Cervejarias
A otimização dos custos de produção em cervejarias envolve decisões técnicas, organizacionais e de planta que impactam diretamente a eficiência, a qualidade do produto final e a escalabilidade da produção. Toda a cadeia exige sistemas projetados para reduzir desperdícios, aumentar a continuidade produtiva e controlar parâmetros críticos como consumo energético, temperatura e perdas de produto.
Para iniciar uma estratégia eficaz de redução de custos é fundamental analisar o layout, o nível de automação, os volumes previstos e os padrões de qualidade exigidos.
Neste aprofundamento técnico, direcionado a diretores de fábrica e responsáveis de produção, examinaremos as principais rubricas de custo de uma cervejaria e as oportunidades que a automação oferece para reduzir perdas e paradas de linha.
Além disso, veremos em detalhe como a Co.Mac., referência internacional no projeto de linhas para enchimento e acondicionamento de barris, latas e garrafas, atua atualmente para otimizar os custos de produção em cervejarias.
O objetivo deste artigo é duplo: oferecer uma visão geral dos problemas ligados aos custos de produção em cervejarias e demonstrar como as soluções Co.Mac. podem melhorar a eficiência operacional, a confiabilidade da linha e a sustentabilidade econômica do processo.
Custos em uma cervejaria
Os custos operacionais de uma cervejaria não dependem apenas das fases de brassagem e fermentação, mas também do desempenho das linhas de envase. Muitas das ineficiências que afetam o OEE (Overall Equipment Effectiveness) e o custo final por litro ocorrem nas etapas de transferência, enchimento, fechamento e manuseio das embalagens.
As principais rubricas incluem o consumo energético das máquinas, as perdas de produto por enchimentos inadequados, os descartes devidas a embalagens defeituosas e as paradas de linha causadas por falhas ou desgaste de componentes. A gestão da água e dos detergentes para os sistemas CIP (Cleaning-In-Place) das enchedoras também representa uma fatia significativa dos custos, especialmente em cervejarias com alta rotatividade de embalagens.
Mas quais aspectos devem ser monitorados com prioridade para evitar perdas e desperdícios?
Uma das áreas mais críticas é o controle do produto durante as fases de enchimento e fechamento. Níveis elevados de oxigênio dissolvido, sobreenchimento ou instabilidade mecânica podem gerar perdas relevantes. A otimização dos custos passa, portanto, pelo uso de válvulas de precisão, sensores de pressão e sistemas de monitoramento em linha que minimizam perdas e garantem a repetibilidade entre lotes.
A manutenção desempenha papel crucial: soluções equipadas com sensores de vibração, temperatura e carga permitem intervenções preditivas que reduzem drasticamente paradas não programadas, evitando impactos significativos na cadeia produtiva. Paralelamente, a automação dos controles, desde testes em barris até verificações da integridade dos pallets, possibilita detectar anomalias antes que causem desperdícios efetivos.
Por fim, a movimentação das embalagens influencia os custos globais. Esteiras otimizadas, separadores (sorters) corretamente calibrados e curvas/twists com geometria estudada reduzem o risco de quedas, tombamentos ou bloqueios, resultando em fluxo mais fluido e menores perdas operacionais.
Em suma, uma gestão integrada desses elementos permite mapear com precisão as ineficiências reais e identificar áreas de intervenção que gerem economia concreta e mensurável.
Redução de desperdícios com automação nas linhas de latas
A automação é um dos fatores de maior impacto na redução de desperdícios dentro da cervejaria. Tecnologias avançadas nas fases de enchimento, movimentação e controle de qualidade minimizam perdas de produto, reduzem rejeitos por defeitos de embalagem e mantêm OEE elevado ao longo de toda a linha.
Especificamente, para linhas de latas a Co.Mac. propõe os monoblocos Microbrew 10-2 e Microbrew 20-4, dois modelos projetados para integrar soluções que otimizam enchimento e selagem.
Entre os elementos característicos destacam-se:
Válvulas de enchimento eletropneumáticas
A transição do enchimento por gravidade para enchimento eletropneumático isobárico representa um salto qualitativo na redução de desperdícios. As válvulas dos monoblocos Microbrew asseguram controle extremamente preciso do volume, com perdas inferiores aos sistemas de entrada. Isso elimina subenchimentos e sobreenchimentos, reduzindo descartes e o uso desnecessário de embalagens para latas não conformes.
Vantagem: redução do custo unitário e melhora da rentabilidade por litro envasado.
Sistema de posicionamento sem parafusos de ajuste (sem necessidade de ferramentas)
Para cervejarias que operam com múltiplos formatos, a troca de formato é historicamente uma etapa custosa. A série Microbrew adota um sistema de entrada onde o operador realiza a troca de formato rapidamente, sem ferramentas especiais, reduzindo tempos de setup e custos operacionais associados a atividades manuais repetitivas.
Vantagem: menor tempo de parada e maior disponibilidade da linha, com OEE mais estável.
Microbrew Smart Gate
O Smart Gate é uma solução eficaz para evitar desperdícios quando válvulas ficam temporariamente fora de operação. Se uma ou mais válvulas são excluídas do ciclo, o portão inteligente bloqueia automaticamente as latas que seriam posicionadas abaixo dessas válvulas.
Vantagem: evita perdas de latas, tampas e produto, permitindo que a cervejaria continue embalando, ainda que em velocidade reduzida, até a resolução do problema. Isso é especialmente valioso quando peças sobressalentes não estão imediatamente disponíveis.
Câmera multiespectral para corpos estranhos e flanges deformadas
Para reduzir descartes e proteger a enchedora, é possível integrar uma estação de inspeção com câmera de alta resolução. O sistema compara cada lata a um padrão por meio de inteligência artificial e rejeita automaticamente aquelas com deformações, ovalização da flange ou possível presença de corpos estranhos.
Rolamentos das esteiras transportadoras
A manutenção é uma rubrica de custo frequentemente subestimada. A utilização de rolamentos higienizáveis, projetados segundo critérios sanitários e sem necessidade de lubrificação, elimina uma categoria inteira de intervenções.
Vantagens: redução significativa dos custos de manutenção, eliminação do risco de contaminações e ausência de paradas programadas para lubrificações.
Sistema BOD – Blow Off Device
Para aumentar a segurança e otimizar o consumo energético nas áreas de envase, o sistema BOD permite a descarga separada de líquidos e gases provenientes do monobloco.
Vantagem: ao direcionar o CO₂ para fora do prédio, reduzem-se riscos para os operadores e as necessidades de ventilação, com impacto direto nos custos energéticos e no conforto ambiental.
Illuminate™ Manufacturing Intelligence
Elemento estratégico, a plataforma Illuminate™ monitora em tempo real os dados da linha e fornece indicações operacionais baseadas em OEE, performance das válvulas, degradação de componentes e índices de rejeito.
Vantagem: detecção precoce de anomalias permite intervenção antes da geração de ineficiências, reduzindo desperdícios energéticos e perdas de produto e aumentando a produtividade global. O Illuminate funciona como ponte para uma gestão integrada da planta.
Redução de desperdícios com automação em linhas de enchimento de barris
Otimizar custos em uma cervejaria também passa por controlar tudo o que antecede o envase: inspeções dos barris e movimentação de pallets. Essas etapas, se não monitoradas adequadamente, podem gerar perdas de produto, consumos desnecessários, danos e paradas não programadas que impactam diretamente o OEE e o custo operacional. As tecnologias Co.Mac. são projetadas para identificar criticidades antes que se transformem em ineficiências.
Sistemas de controle para barris
As ferramentas presentes nas linhas de barris Co.Mac. permitem detectar rapidamente qualquer anomalia antes do enchimento. O sistema realiza verificações em parâmetros críticos como:
- Macro e microfugas, detectadas por estações automáticas que identificam vazamentos de CO₂ no fitting de barris cheios;
- Temperatura, medida por pirômetro que registra com precisão a temperatura externa dos barris para identificar contenidores fora da especificação;
- Pressão residual, verificada por cabeçotes de controle que identificam a presença de pressão em barris retornados do mercado, rejeitando automaticamente os não conformes;
- Integridade do barril e do fitting, com dispositivos que detectam deformações ou defeitos estruturais incompatíveis com o processo de envase;
- Peso, através de balanças estáticas ou dinâmicas que comparam tara e peso do barril cheio para identificar enchimentos incorretos.
Identificar um barril não conforme antes de iniciar o ciclo evita ciclos inúteis, desperdício de produto e consumo desnecessário de energia e materiais. Para a cervejaria, isso se traduz em redução imediata dos custos operacionais e maior confiabilidade do processo, sobretudo em operações de alto volume ou turnos contínuos.
Sistema de controle da integridade dos pallets
Outro ponto crítico é a movimentação dos pallets. Pallets deformados, quebrados ou fora do padrão podem provocar quedas de barris e latas, danos a equipamentos e paradas não programadas. Por isso a Co.Mac. desenvolveu o PALinspect AI, um sistema de controle de integridade de pallets que também é tema central de um outro artigo técnico mais aprofundado, e cuja leitura recomendamos para quem deseja explorar esse assunto em maior detalhe.
Graças a sensores e lógicas de verificação integradas, o PALInspect AI avalia a estabilidade e a geometria do pallet antes de sua entrada no fluxo produtivo. Defeitos ou cedimentos são detectados e isolados imediatamente, evitando que um pallet danificado cause acidentes, lentidões ou desperdícios. O sistema reduz ainda custos de manutenção extraordinária decorrentes de colapsos de cargas paletizadas, aumentando a segurança dos operadores e a estabilidade do fluxo produtivo.
A combinação do controle de barris com a verificação de pallets, aliada às automações descritas anteriormente, possibilita construir um fluxo coerente, seguro e altamente eficiente. Cada componente — do recipiente ao suporte — contribui para reduzir rejeitos, prevenir paradas e otimizar custos ao longo de toda a linha de embalagem.
As soluções Co.Mac. integram esses princípios em um approach completo que vai do tratamento dos recipientes individuais ao monitoramento em tempo real dos dados de produção.
Para descobrir quais soluções são ideais para sua planta, é possível aprofundar as tecnologias da gama Co.Mac. ou solicitar uma consultoria técnica dedicada com nossos especialistas.